Bu kağız şüşə şüşənin sprey qaynaq prosesini təqdim edir, üç aspektdən qəliblər
Birinci aspekt: şüşə sprey qaynaq, plazma sprey qaynaq, lazer sprey qaynaq və s.
Kalıp sprey qaynaqının ümumi prosesi - Plazma Sprey qaynağı, bu yaxınlarda texnoloji yüksəlişlər və ümumiyyətlə "mikro plazma sprey qaynaq" kimi tanınan əhəmiyyətli dərəcədə inkişaf etmiş funksiyaları və əhəmiyyətli dərəcədə inkişaf etmiş funksiyaları ilə yeni irəliləyişlər etdi.
Micro Plazma Sprey Welding, kalıp şirkətlərə investisiya və satınalma xərclərini, uzunmüddətli istismar xərclərini və istehlak xərclərindən istifadə etməyə kömək edə bilər və avadanlıqların geniş çeşidində iş yerlərini sprey edə bilər. Sadəcə sprey qaynaq məşəlinin başını dəyişdirmək müxtəlif iş piyonlarının sprey qaynaq ehtiyaclarını ödəyə bilər.
2.1 "Nikel əsaslı lehimli lehim pudrasının" nin xüsusi mənası nədir
"Nikel" də bir örtüklü bir material kimi qəbul etmək anlaşılmazdır, əslində nikel əsaslı lehimli lehim pudrası, nikel (ni), xrom (b), bor (b) və silikon (si) ibarət bir ərintidir. Bu ərinti, 1,020 ° C-dən 1,050 ° C arasında dəyişən aşağı ərimə nöqtəsi ilə xarakterizə olunur.
Nikel əsaslı lehimli lehimli tozlar (nikel, xrom, boron, silikon), bütün bazarda örtülmüş materiallar kimi müxtəlif hissəcik ölçüləri olan lehimli lehimli lehimli lehimli lehimot tozlarının geniş yayılmış istifadəsinə səbəb olan əsas amildir. Ayrıca, nikel əsaslı ərintilər, aşağı ərimə nöqtələrindən, hamarlığı və qaynaq gölməçəsi, istiliyinin rahatlığı və nəzarət rahatlığı səbəbindən ən erkən mərhələlərindən asanlıqla yatırılmışdır.
Oksigen yanacaqlı qaz qaynağı (ofw) iki fərqli mərhələdən ibarətdir: ilk mərhələ, qaynaq tozunun əriydiyi və iş parçası səthinə yapışdığı çöküntü mərhələsi adlanan ilk mərhələ; Sıxılma üçün əriyib, məsaməsizliyini azaltdı.
Fakt, sözdə remelting mərhələsinin, baza metal və nikel ərintisi arasındakı ərimə nöqtəsindəki fərq, 1,350 ilə 1400 ° C ilə ərimə nöqtəsi olan bir ferritli çöküntü və ya c40 ilə 1500 ° C), C40 və 7845-78). Nikel, xromium, bor və silikon ərintilərinin çökmə mərhələsinin temperaturunda olduqda baza metalın remeltilməsinə səbəb olmayan ərimə nöqtəsindəki fərqdir.
Bununla birlikdə, nikel ərintisi çöküntüsü bir aradan qaldırma prosesinə ehtiyac olmadan sıx bir muzdlu muncuq qoymaqla əldə edilə bilər: bu, köçürülmüş plazma qövs qaynaqının (PTA) köməyi tələb olunur.
2,2 Nikel əsaslı lehimli lehimli lehimli lehimli lehimli pudrası Şüşə şüşə sənayesində punch / nüvəsi üçün istifadə olunur
Bu səbəblərə görə, şüşə sənayesi, punch səthlərində sərtləşdirilmiş örtüklər üçün təbii olaraq nikel əsaslı ərintiləri seçdi. Nikel əsaslı ərintilərin çöküntüsünə ya da oksi-yanacaq qaz qaynağı (OFW) və ya Supersonik Alov Püskürməsi (HVOF) tərəfindən nail olmaq olar, remelting prosesi isə induksiya istilik sistemləri və ya oksi-yanacaq qaz qaynağı (OFW) tərəfindən nail olmaq olar. Yenə də, baza metal və nikel ərintisi arasındakı ərimə fərqi ən vacib şərtdir, əks halda örtük mümkün olmayacaq.
Nikel, xrom, bor, silikon ərintiləri, plazma qaynaq (PTAW) və ya volfram) kimi plazma transfer qövs texnologiyasından (PTAW) və ya volframın) qazılığı (GTAW) istifadə edərək əldə edilə bilər.
Nikel əsaslı ərintilərin sərtliyi işin tələblərinə görə dəyişir, lakin ümumiyyətlə 30 HRC və 60 HRC arasında olur.
2.3 Yüksək temperatur mühitində nikel əsaslı ərintilərin təzyiqi nisbətən böyükdür
Yuxarıda göstərilən sərtlik otaq temperaturunda sərtliyə aiddir. Bununla birlikdə, yüksək temperaturda işləyən mühitlərdə nikel əsaslı ərintilərin sərtliyi azalır.
Yuxarıda göstərildiyi kimi, kobalt əsaslı ərintilərin sərtliyi, otaq temperaturunda nikel əsaslı ərintilərdən daha aşağı olsa da, kobalt əsaslı ərintilərin sərtliyi yüksək temperaturda (məsələn, kalıp işləmə temperaturu kimi) nikel əsaslı ərintilərdən daha güclüdür.
Aşağıdakı qrafik, müxtəlif ərintilərin sərtliyinin artan temperaturu olan sərtliyin dəyişməsini göstərir:
2.4 "Kobalt əsaslı lehimli lehim pudrasının" nın xüsusi mənası nədir?
Cobalt-u örtüklü bir material kimi nəzərə alaraq, əslində kobalt (co), xrom (cr), volfram (w), kobalt (CR), xrom (cr) və molibden (mo) ibarət olan bir ərintidir. Adətən "Stellite" lehteri tozu, kobalt əsaslı ərintilərin öz sərtliyini yaratmaq üçün karbidlər və boridlər var. Bəzi kobalt əsaslı ərintilərdə 2,5% karbon var. Kobalt əsaslı ərintilərin əsas xüsusiyyəti yüksək temperaturda da super sərtliyidir.
2,5 Problem, punch / nüvəli səthdəki kobalt əsaslı ərintilərin çökməsi zamanı rast gəlinir:
Kobalt əsaslı ərintilərin çökməsi ilə əsas problem yüksək ərimə nöqtələri ilə əlaqədardır. Əslində, kobalt əsaslı ərintilərin ərimə nöqtəsi 1,375 ~ ~ 1400 ° C, bu demək olar ki, karbon polad və çuqun nöqtəsidir. Hipotetik olaraq, əgər o, oksi-yanacaq qaz qaynağı (OFW) və ya hipersonik alov çiləmə (Hvof), sonra "Remelting" mərhələsi zamanı, baza metal da əriyəcəkdir.
Punch / nüvəsindəki kobalt əsaslı tozu qoymaq üçün yeganə əlverişli seçimdir: köçürülmüş plazma qövsü (PTA).
2.6 soyutma haqqında
Yuxarıda izah edildiyi kimi, oksigen yanacaq qazının (ofw) və hipersonik alov spreyi (HVOF) proseslərindən istifadə, depozit olunan toz təbəqəsinin eyni zamanda əriyib yapışması deməkdir. Sonrakı remelting mərhələsində xətti qaynaq muncuqu sıxılır və məsamələr doldurulur.
Baza metal səthi və örtük səthi arasındakı əlaqənin mükəmməl və fasiləsiz olduğu görülə bilər. Testdəki yumruqlar eyni (şüşəli) istehsal xətti, oksi-yanacaq qaz qaynağı (OFW) və ya Supersonik Alov Spraying (HVOF), Soyutma Hava Təzyiqi altında göstərilən Plasma Transfer Arc (PTA) Punch əməliyyat temperaturu 100 ° C-dir.
2.7 emal haqqında
Emal, punch / nüvəli istehsalda çox vacib bir prosesdir. Yuxarıda göstərildiyi kimi, lehim pudrasını (yumruq / nüvələrdə) yüksək temperaturda ciddi şəkildə azaltmaq üçün çox əlverişsizdir. Səbəblərdən biri emal etməkdən biridir; 60HRC Sərtlik Alloyu Lehimlənmiş Pudra 60HRC HARDNES lehimli tozu olduqca çətindir, müştərilərə dönmə alət parametrlərini (vasitə sürəti, yem sürəti, dərinlik ...) qəbul edərkən yalnız aşağı parametrləri seçməyə məcbur edir. 45HRC ərintisi tozu haqqında eyni sprey qaynaq prosedurundan istifadə etmək xeyli asandır; Dönüş alət parametrləri də daha yüksək səviyyəyə qoyula bilər və emalın özü də başa çatdırmaq daha asan olacaq.
2.8 Depozitli lehim tozunun çəkisi haqqında
Oksy-yanacaq qazının qaynaqları (OFW) və Supersonik Alov Püskürtmə prosesləri (HVOF) çox yüksək toz itkisi dərəcələri var ki, bu da iş parçasına yapışdırılmış materialı yapışdırmada 70% qədər yüksək ola bilər. Bir zərbə əslində sprey qaynaqları əslində 30 qram lehim pudrasını tələb edirsə, bu, qaynaq silahının 100 qram lehim pudrasını sprey etməsi deməkdir.
Bu günə qədər plazma transferli qövs (PTA) texnologiyasının toz itkisi nisbəti təxminən 3% -dən 5% -ə qədərdir. Eyni əsən nüvəyə görə qaynaq silahı yalnız 32 qram lehim pudrasını püskürtmək lazımdır.
2.9 Depozit vaxtı haqqında
Oxy-yanacaq qaz qaynağı (ofw) və supersik alov çiləmə (hvof) çökmə vaxtları eynidir. Məsələn, eyni üfürən nüvənin çökmə və çatıbası 5 dəqiqədir. Plazma köçürülmüş ARC (PTA) texnologiyası, iş parçası səthinin (plazma köçürülmüş qövs) tam sərtləşməsinə də eyni 5 dəqiqə tələb edir.
Aşağıdakı şəkillər bu iki proses arasındakı müqayisənin nəticələrini göstərir və plazma qövs qaynağı (PTA) köçürülmüşdür.
Nikel əsaslı örtük və kobalt əsaslı örtük üçün yumruqların müqayisəsi. Eyni istehsal xəttində çalışan testlərin nəticələri, kobalt əsaslı örtüklü yumruqların nikel əsaslı örtüklü yumrularından 3 dəfə uzun sürdüyünü və kobalt əsaslı örtüklər heç bir "deqradasiya" göstərmədiyini göstərdi.
Sual 1: Qaynaq təbəqəsi Bağlı tam sprey qaynaq üçün nəzəri olaraq nə qədər qalındır? Lehim qatının qalınlığı performansa təsir edirmi?
Cavab 1: Tövsiyə edirəm ki, qaynaq təbəqəsinin maksimum qalınlığının 2 ~ 2.5mm, salınma amplitution 5 mm-ə qoyulur; Müştəri daha böyük bir qalınlıqdan istifadə edirsə, "dövrə eklemi" problemi ilə qarşılaşa bilər.
Sual 2: Niyə Düz hissədə daha böyük bir yelləncəkli bir osc istifadə etmirsiniz (5 mm təyin etmək tövsiyə olunur)? Bu daha səmərəli olmazdı? 5mm yelləncək üçün xüsusi əhəmiyyət kəsb edirmi?
Cavab 2: Düz bölmənin, kalıpdakı düzgün temperaturu qorumaq üçün 5 mm-dən 5 mm-dən istifadə etməsini tövsiyə edirəm;
30 mm sürüşmə istifadə edilərsə, çox yavaş bir sprey sürəti təyin olunmalıdır, iş parçası temperaturu çox yüksək olacaq və baza metalının seyreltmə çox yüksək olur və itirilmiş doldurucu materialının sərtliyi 10 HRC qədər yüksəkdir. Digər vacib bir baxış, iş parçası ilə əlaqədar (yüksək temperatur səbəbindən), çatlamağın ehtimalını artıran nəticədir.
5 mm eni, xətt sürəti daha sürətli, ən yaxşı idarəetmə əldə edilə bilər, yaxşı künclər meydana gəlir, doldurma materialının mexaniki xüsusiyyətləri saxlanılır və zərər yalnız 2 ~ 3 hürrəlidir.
S3: Lehim tozunun tərkibi tələbləri nələrdir? Hansı lehim tozu boşluq sprey qaynağı üçün uyğundur?
A3: Lehim pudra modelini 30PSP tövsiyə edirəm, çatlama baş verərsə, çuqun qəliblərdə 23PSP istifadə edin (mis qəliblərdə PP modelindən istifadə edin).
Q4: Dürük dəmir seçməyin səbəbi nədir? Boz çuqun istifadə etməkdə problem nədir?
Cavab 4: Avropada ümumiyyətlə nodulyar tökmə dəmirindən istifadə edirik, çünki nodulyar çuqun (iki İngilis adlı Dəmir və Dürük Dəmir), çünki bu, mikroskop altında sferik formada var olduğu üçün ad əldə edilir; Layerlər boşqab şəklində yaranmış boz tökmə dəmirdən fərqli olaraq (əslində, daha dəqiq "laminat çuqun çuqun" deyilə bilər). Bu cür kompozisiya fərqləri, çevik dəmir və laminat tökmə dəmir arasındakı əsas fərqi müəyyənləşdirir: Suralar çatlamağın təbliği üçün həndəsi müqavimət yaradır və bununla da çox vacib bir səciyyəni əldə edir. Üstəlik, eyni miqdarda nəzərdə tutulmuş qrafitin sferik forması, daha az səth sahəsini tutur, materiala daha az ziyan vurur və bununla da maddi üstünlük əldə edir. 1948-ci ildə ilk sənaye istifadəsinə qayıtma, Dürcü Dəmir, aşağı qiymətə, yüksək performansa imkan verən polad (və digər tökmə ütülərə) yaxşı alternativ hala gəldi.
Xüsusiyyətləri səbəbindən çevirici dəmirin yayılması və çuqun, əla sürükləmə / çəki nisbətinin asan kəsilməsi və dəyişkən müqavimət xüsusiyyətləri ilə birləşdirilmişdir
yaxşı işlənmə qabiliyyəti
aşağı qiymət
Vahid dəyəri yaxşı müqavimət göstərir
Gərginlik və uzanma xüsusiyyətlərinin əla birləşməsi
Sual 5: Həssaslıq və aşağı sərtlik ilə davamlılıq üçün daha yaxşıdır?
A5: Bütün diapazon 35 ~ 21 HRC, 28 HRC-yə yaxın sərtlik dəyəri əldə etmək üçün 30 psp lehim tozundan istifadə etməyi məsləhət görürəm.
Sərtlik, kalıp həyatı ilə birbaşa əlaqəli deyil, xidmət həyatındakı əsas fərq qəlib səthinin "örtülmüş" və istifadə olunan materialdır.
Əl ilə qaynaq, həqiqi (qaynaq materialı və əsas metal) əldə edilmiş qəlibin birləşməsi PTA plazmasının olduğu qədər yaxşı deyil və cızıqlar tez-tez şüşə istehsal prosesində görünür.
Sual 6: Daxili boşluğun tam sprey qaynaqını necə etmək olar? Lehim qatının keyfiyyətini necə aşkar etmək və idarə etmək olar?
Cavab 6: PTA qaynaqçısında aşağı toz sürətini, 10 saatdan çox olmamaq üçün tövsiyə edirəm; Çiyin bucağından başlayaraq, 5 mm-də boşluğu paralel muncuqlara qədər saxlayın.
Sonda yazın:
Sürətli texnoloji dəyişiklik dövründə, elm və texnologiya müəssisələrin və cəmiyyətin tərəqqisini idarə edir; Eyni iş parçasının sprey qaynaqları müxtəlif proseslər tərəfindən əldə edilə bilər. Kalıb fabriki üçün, müştərilərinin tələblərini nəzərə alaraq, hansı prosesdən istifadə edilməli olan avadanlıqların investisiya, avadanlıqların rahatlığı, sonrakı istifadənin istismarı və istehlak xərclərinin, eləcə də daha geniş məhsulların daha geniş məhsulu əhatə edə biləcəyi də nəzərə alınmalıdır. Mikro plazma spreyi qaynaq, şübhəsiz ki, kalıp fabrikləri üçün daha yaxşı bir seçim təmin edir.
Saatın vaxtı: 17-2022