Bu yazı üç aspektdən şüşə qabların qəliblərinin sprey qaynaq prosesini təqdim edir
Birinci aspekt: şüşə və şüşə qəliblərin sprey qaynaq prosesi, o cümlədən əl ilə püskürtmə qaynağı, plazma sprey qaynağı, lazer püskürtmə qaynağı və s.
Kalıp püskürtmə qaynaqının ümumi prosesi - plazma sprey qaynağı, bu yaxınlarda texnoloji təkmilləşdirmələr və əhəmiyyətli dərəcədə təkmilləşdirilmiş funksiyaları ilə xaricdə yeni sıçrayışlar etdi, adətən "mikro plazma sprey qaynağı" kimi tanınır.
Mikro plazma sprey qaynağı qəlib şirkətlərinə investisiya və satınalma xərclərini, uzunmüddətli texniki xidmət və istehlak materiallarından istifadə xərclərini əhəmiyyətli dərəcədə azaltmağa kömək edə bilər və avadanlıq geniş çeşiddə iş parçalarını sprey edə bilər.Sadəcə olaraq, sprey qaynaq məşəli başlığının dəyişdirilməsi müxtəlif iş parçalarının sprey qaynaq ehtiyaclarını ödəyə bilər.
2.1 "Nikel əsaslı xəlitəli lehim tozunun" xüsusi mənası nədir
"Nikel" i üzlük materialı kimi qəbul etmək yanlış anlaşılmadır, əslində nikel əsaslı ərintisi lehim tozu nikel (Ni), xrom (Cr), bor (B) və silisiumdan (Si) ibarət bir ərintidir.Bu ərinti 1020°C ilə 1050°C arasında dəyişən aşağı ərimə nöqtəsi ilə xarakterizə olunur.
Bütün bazarda nikel əsaslı xəlitəli lehim tozlarının (nikel, xrom, bor, silikon) üzlük materialları kimi geniş istifadəsinə səbəb olan əsas amil müxtəlif hissəcik ölçülərinə malik nikel əsaslı ərinti lehim tozlarının bazarda güclü şəkildə təşviq edilməsidir. .Həmçinin, nikel əsaslı ərintilər aşağı ərimə nöqtəsi, hamarlığı və qaynaq gölməçəsinə nəzarət asanlığı səbəbindən ilk mərhələlərindən oksi-yanacaq qazı qaynağı (OFW) ilə asanlıqla çökdürülür.
Oxygen Fuel Gas Welding (OFW) iki fərqli mərhələdən ibarətdir: birinci mərhələ, çökmə mərhələsi adlanır, burada qaynaq tozunun əriməsi və iş parçasının səthinə yapışması;Sıxlaşma və azaldılmış məsaməlik üçün əridilir.
Yenidən ərimə mərhələsinə, ərimə nöqtəsi 1350 ilə 1400 ° C arasında olan ferritik çuqun ola bilən əsas metal və nikel ərintisi arasındakı ərimə nöqtəsi fərqi ilə əldə edildiyini vurğulamaq lazımdır. C40 karbon poladdan (UNI 7845–78) 1,370 ilə 1,500°C arasındadır.Nikel, xrom, bor və silisium ərintilərinin yenidən ərimə mərhələsinin temperaturunda olduqları zaman əsas metalın yenidən əriməsinə səbəb olmamasını təmin edən ərimə nöqtəsindəki fərqdir.
Bununla belə, nikel ərintisi çöküntüsünü yenidən əritmə prosesinə ehtiyac olmadan sıx tel muncuq qoymaqla da əldə etmək olar: bu, köçürülmüş plazma qövs qaynaqının (PTA) köməyini tələb edir.
2.2 Şüşə şüşə sənayesində üzlük zımbası/nüvəsi üçün istifadə edilən nikel əsaslı ərintisi lehim tozu
Bu səbəblərə görə şüşə sənayesi punch səthlərində bərkimiş örtüklər üçün təbii olaraq nikel əsaslı ərintiləri seçmişdir.Nikel əsaslı ərintilərin çökdürülməsi ya oksi-yanacaq qazı qaynağı (OFW) və ya supersonik alov püskürməsi (HVOF) ilə, yenidən ərimə prosesi isə induksiya istilik sistemləri və ya yenidən oksi-yanacaq qazı qaynağı (OFW) ilə əldə edilə bilər. .Yenə də əsas metal və nikel ərintisi arasındakı ərimə nöqtəsindəki fərq ən vacib şərtdir, əks halda örtük mümkün olmayacaqdır.
Nikel, xrom, bor, silikon ərintiləri Plazma Qaynaq (PTAW) və ya Volfram İnert Qaz Qaynaq (GTAW) kimi Plazma Transfer Qövs Texnologiyasından (PTA) istifadə etməklə əldə edilə bilər, bu şərtlə ki, müştərinin inert qaz hazırlamaq üçün emalatxanası olsun.
Nikel əsaslı ərintilərin sərtliyi işin tələblərinə uyğun olaraq dəyişir, lakin adətən 30 HRC ilə 60 HRC arasında olur.
2.3 Yüksək temperatur mühitində nikel əsaslı ərintilərin təzyiqi nisbətən böyükdür
Yuxarıda göstərilən sərtlik otaq temperaturunda sərtliyə aiddir.Bununla belə, yüksək temperaturda işləyən mühitlərdə nikel əsaslı ərintilərin sərtliyi azalır.
Yuxarıda göstərildiyi kimi, otaq temperaturunda kobalt əsaslı ərintilərin sərtliyi nikel əsaslı ərintilərdən daha aşağı olsa da, kobalt əsaslı ərintilərin sərtliyi yüksək temperaturda (məsələn, qəliblə işləyən) nikel əsaslı ərintilərdən qat-qat güclüdür. temperatur).
Aşağıdakı qrafik artan temperaturla müxtəlif lehimli lehim tozlarının sərtliyinin dəyişməsini göstərir:
2.4 “Kobalt əsaslı ərintisi lehim tozu”nun xüsusi mənası nədir?
Kobaltı üzlük materialı kimi nəzərə alsaq, əslində kobalt (Co), xrom (Cr), volfram (W) və ya kobalt (Co), xrom (Cr) və molibdendən (Mo) ibarət bir ərintidir.Adətən "Stellit" lehim tozu kimi adlandırılan kobalt əsaslı ərintilər öz sərtliyini yaratmaq üçün karbid və boridlərə malikdir.Bəzi kobalt əsaslı ərintilər 2,5% karbon ehtiva edir.Kobalt əsaslı ərintilərin əsas xüsusiyyəti yüksək temperaturda belə onların super sərtliyidir.
2.5 Kobalt əsaslı ərintilərin zımba/nüvə səthində çökməsi zamanı rast gəlinən problemlər:
Kobalt əsaslı ərintilərin çökməsi ilə bağlı əsas problem onların yüksək ərimə temperaturu ilə bağlıdır.Əslində, kobalt əsaslı ərintilərin ərimə nöqtəsi 1,375 ~ 1,400 ° C-dir, bu, demək olar ki, karbon poladı və çuqunun ərimə nöqtəsidir.Hipotetik olaraq, oksi-yanacaq qazı qaynağı (OFW) və ya hipersonik alov püskürtmə (HVOF) istifadə etməli olsaydıq, "yenidən ərimə" mərhələsində əsas metal da əriyəcəkdir.
Kobalt əsaslı tozun zımbaya/nüvəyə çökdürülməsi üçün yeganə uyğun variant: Transfer Plazma Qövsü (PTA).
2.6 Soyutma haqqında
Yuxarıda izah edildiyi kimi, Oxygen Fuel Gas Welding (OFW) və Hypersonic Flame Spray (HVOF) proseslərinin istifadəsi çökmüş toz təbəqəsinin eyni vaxtda əridilməsi və yapışdırılması deməkdir.Sonrakı yenidən ərimə mərhələsində xətti qaynaq tikişi sıxılır və məsamələr doldurulur.
Əsas metal səthi ilə üzlük səthi arasındakı əlaqənin mükəmməl və fasiləsiz olduğunu görmək olar.Sınaqdakı zərbələr eyni (şüşə) istehsal xəttində idi, oksi-yanacaq qazı qaynağı (OFW) və ya səsdən sürətli alov püskürtmə (HVOF) istifadə edərək zərbələr, plazma ötürülən qövsdən (PTA) istifadə edən zərbələr, eyni şəkildə göstərilmişdir Soyuducu hava təzyiqi altında , plazma ötürmə qövsü (PTA) zımbasının işləmə temperaturu 100°C aşağıdır.
2.7 Emal haqqında
Zımba / nüvə istehsalında emal çox vacib bir prosesdir.Yuxarıda qeyd edildiyi kimi, yüksək temperaturda sərtliyi kəskin şəkildə azaldılmış lehim tozunu (zımbalar/nüvələr üzərində) qoymaq çox əlverişsizdir.Səbəblərdən biri emal ilə bağlıdır;60HRC sərtlik ərintisi lehim tozunda emal etmək olduqca çətindir, bu da müştəriləri dönmə aləti parametrlərini (dönmə alətinin sürəti, yem sürəti, dərinlik ...) təyin edərkən yalnız aşağı parametrləri seçməyə məcbur edir.45HRC ərintisi tozunda eyni sprey qaynaq prosedurundan istifadə etmək xeyli asandır;torna aləti parametrləri də daha yüksək təyin oluna bilər və emalın özünü tamamlamaq daha asan olacaq.
2.8 Yatırılmış lehim tozunun çəkisi haqqında
Oksi-yanacaq qazı qaynağı (OFW) və səsdən sürətli alovla püskürtmə (HVOF) prosesləri çox yüksək toz itkisinə malikdir və bu, örtük materialının iş parçasına yapışmasında 70%-ə qədər ola bilər.Bir zərbə nüvəsi sprey qaynağı əslində 30 qram lehim tozu tələb edirsə, bu o deməkdir ki, qaynaq tabancası 100 qram lehim tozu püskürtməlidir.
Bu günə qədər, plazma ötürülən qövs (PTA) texnologiyasının toz itkisi nisbəti təxminən 3% -dən 5% -ə qədərdir.Eyni üfürmə nüvəsi üçün qaynaq tabancasına yalnız 32 qram lehim tozunu püskürtmək lazımdır.
2.9 Tutma vaxtı haqqında
Oksi-yanacaq qazı qaynağı (OFW) və supersonik alov püskürtmə (HVOF) çökmə müddətləri eynidir.Məsələn, eyni üfürmə nüvəsinin çökməsi və yenidən ərimə müddəti 5 dəqiqədir.Plazma ötürülən qövs (PTA) texnologiyası da iş parçasının səthinin tam sərtləşməsinə nail olmaq üçün eyni 5 dəqiqə tələb edir (plazma ötürülən qövs).
Aşağıdakı şəkillər bu iki proses və ötürülən plazma qövs qaynağı (PTA) arasındakı müqayisənin nəticələrini göstərir.
Nikel əsaslı örtük və kobalt əsaslı örtük üçün zımbaların müqayisəsi.Eyni istehsal xəttində aparılan sınaqların nəticələri göstərdi ki, kobalt əsaslı üzlük zımbaları nikel əsaslı üzlük zımbaları ilə müqayisədə 3 dəfə daha uzun müddətə xidmət edir və kobalt əsaslı üzlük zərbələri heç bir “deqradasiya” göstərmir. Üçüncü aspekt: Suallar və italyan sprey qaynaq mütəxəssisi cənab Claudio Corni ilə boşluğun tam sprey qaynağı ilə bağlı müsahibəsi haqqında cavablar
Sual 1: Boşluqlu tam püskürtmə qaynağı üçün nəzəri olaraq tələb olunan qaynaq təbəqəsi nə qədər qalındır?Lehim qatının qalınlığı performansa təsir edirmi?
Cavab 1: Qaynaq təbəqəsinin maksimum qalınlığının 2~2,5 mm, salınım amplitüdünün isə 5 mm-ə təyin edilməsini təklif edirəm;Müştəri daha böyük qalınlıq dəyərindən istifadə edərsə, “qaça birləşmə” problemi ilə qarşılaşa bilər.
Sual 2: Niyə düz hissədə daha böyük yelləncək OSC=30mm istifadə etməyək (5 mm təyin etmək tövsiyə olunur)?Bu daha səmərəli olmazmı?5 mm-lik yelləncəyin xüsusi əhəmiyyəti varmı?
Cavab 2: Mən düz hissənin də qəlibdə lazımi temperaturu saxlamaq üçün 5 mm yelləncəkdən istifadə etməyi tövsiyə edirəm;
30 mm yelləncək istifadə edilərsə, çox yavaş bir püskürtmə sürəti təyin edilməlidir, iş parçasının temperaturu çox yüksək olacaq və əsas metalın seyreltilməsi çox yüksək olur və itirilmiş doldurucu materialın sərtliyi 10 HRC qədər yüksəkdir.Digər vacib bir məqam, iş parçasına (yüksək temperatura görə) təsir edən gərginlikdir, bu da çatlama ehtimalını artırır.
5 mm genişlikdə bir yelləncək ilə xətt sürəti daha sürətli olur, ən yaxşı nəzarət əldə edilə bilər, yaxşı künclər əmələ gəlir, doldurma materialının mexaniki xüsusiyyətləri saxlanılır və itki yalnız 2 ~ 3 HRC-dir.
Q3: Lehim tozunun tərkibinə dair tələblər hansılardır?Boşluq sprey qaynaq üçün hansı lehim tozu uyğundur?
A3: Mən lehim tozu modelini 30PSP tövsiyə edirəm, əgər çatlama baş verərsə, çuqun qəliblərdə 23PSP istifadə edin (mis qəliblərdə PP modelindən istifadə edin).
S4: Çevik dəmiri seçməyin səbəbi nədir?Boz çuqundan istifadə edərkən problem nədir?
Cavab 4: Avropada biz adətən düyünlü çuqundan istifadə edirik, çünki düyünlü çuqun (iki ingilis adı: Nodular çuqun və Çevik çuqun), adı onun tərkibindəki qrafit mikroskop altında sferik formada mövcud olduğu üçün alınır;təbəqələrdən fərqli olaraq Plitə formalı boz çuqun (əslində onu daha dəqiq “laminat çuqun” adlandırmaq olar).Belə kompozisiya fərqləri çevik dəmir və laminat çuqun arasındakı əsas fərqi müəyyənləşdirir: kürələr çatlaqların yayılmasına həndəsi müqavimət yaradır və beləliklə, çox vacib sünilik xarakteristikasını əldə edir.Üstəlik, qrafitin sferik forması, eyni miqdarda nəzərə alınmaqla, daha az səth sahəsi tutur, materiala daha az ziyan vurur, bununla da maddi üstünlük əldə edir.1948-ci ildə ilk sənaye istifadəsinə təsadüf edən çevik dəmir polad (və digər çuqunlar) üçün yaxşı bir alternativ halına gəldi və aşağı qiymətə, yüksək performansa imkan verdi.
Çevik dəmirin xüsusiyyətlərinə görə diffuziya performansı, çuqunun asan kəsilməsi və dəyişkən müqavimət xüsusiyyətləri ilə birlikdə, Əla sürtünmə/çəki nisbəti
yaxşı emal qabiliyyəti
aşağı qiymət
Vahid dəyəri yaxşı müqavimətə malikdir
Dartma və uzanma xüsusiyyətlərinin əla birləşməsi
Sual 5: Yüksək sərtlik və aşağı sərtlik ilə davamlılıq üçün hansı daha yaxşıdır?
A5: Bütün diapazon 35 ~ 21 HRC-dir, 28 HRC-ə yaxın bir sərtlik dəyəri əldə etmək üçün 30 PSP lehim tozundan istifadə etməyi məsləhət görürəm.
Sərtlik kalıbın ömrü ilə birbaşa əlaqəli deyil, xidmət müddətində əsas fərq qəlib səthinin "örtülməsi" və istifadə olunan materialdır.
Əl ilə qaynaq, əldə edilmiş kalıbın faktiki (qaynaq materialı və əsas metal) birləşməsi PTA plazması qədər yaxşı deyil və şüşə istehsal prosesində tez-tez cızıqlar görünür.
Sual 6: Daxili boşluğun tam sprey qaynaqını necə etmək olar?Lehim təbəqəsinin keyfiyyətini necə aşkar etmək və nəzarət etmək olar?
Cavab 6: PTA qaynaqçısında 10 rpm-dən çox olmayan aşağı toz sürətini təyin etməyi məsləhət görürəm;çiyin bucağından başlayaraq, paralel muncuqları qaynaq etmək üçün məsafəni 5 mm-də saxlayın.
Sonda yazın:
Sürətli texnoloji dəyişikliklər dövründə elm və texnologiya müəssisələrin və cəmiyyətin tərəqqisinə təkan verir;eyni iş parçasının sprey qaynağı müxtəlif proseslərlə əldə edilə bilər.Kalıp fabriki üçün, müştərilərinin tələblərini nəzərə almaqla yanaşı, hansı prosesin istifadə edilməsi lazım olduğunu, həmçinin avadanlıq investisiyasının maya dəyərini, avadanlığın çevikliyini, sonradan istifadənin saxlanması və istehlak xərclərini nəzərə almalıdır. avadanlıq daha geniş məhsul çeşidini əhatə edə bilər.Mikro plazma sprey qaynağı, şübhəsiz ki, qəlib fabrikləri üçün daha yaxşı seçim təmin edir.
Göndərmə vaxtı: 17 iyun 2022-ci il